Precyzyjne formy do progresywnego tłoczenia metalu, formy do głębokiego tłoczenia i narzędzia do tłoczenia

1 Wprowadzenie
Technologia tłoczenia ma szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i lotniczym, charakteryzuje się dużą wydajnością i dużą precyzją. W przypadku coraz bardziej złożonych struktur produktów, tłoczenie jednoprocesowe-nie jest już w stanie sprostać wymaganiom produkcyjnym, co sprawia, że ​​wieloprocesowe wspólne projektowanie kompozytowych matryc do tłoczenia staje się głównym podejściem. Jednocześnie wprowadzenie technologii monitorowania-w czasie rzeczywistym i-kontroli w pętli zamkniętej parametrów procesu tłoczenia może zapewnić stabilność procesu, zagwarantować spójność produktu i rozwiązać problem wysokiego wskaźnika defektów spowodowanego wahaniami parametrów w rzeczywistej produkcji.

2 Znaczenie wieloprocesowego wspólnego projektowania matryc kompozytowych

Matryce do tłoczenia kompozytów mogą wykonywać wiele procesów, takich jak cięcie, formowanie i gięcie, w jednym skoku tłoczenia, zwiększając wydajność produkcji o 40%-60% w porównaniu z matrycami jednoprocesowymi, skracając czas przenoszenia i montażu przedmiotu obrabianego oraz obniżając koszty pracy. Na etapie projektowania należy zapewnić precyzyjną koordynację każdego procesu, uniknąć zakłóceń procesu i szkód materialnych oraz zapewnić dokładność wymiarową produktu. Wieloprocesowe wspólne projektowanie wymaga koordynacji parametrów każdego procesu, dopasowania struktury matrycy, optymalizacji ścieżek przepływu materiału, oceny odporności matrycy na naprężenia, zapewnienia ogólnej stabilności matrycy i wydłużenia żywotności matrycy.

3. Technologia kontroli-zamkniętej pętli parametrów procesu tłoczenia

Technologia kontroli w-zamkniętej pętli zbiera kluczowe parametry, takie jak siła tłoczenia, odkształcenie i temperatura matrycy, w czasie rzeczywistym podczas procesu tłoczenia. Opierając się na czujnikach i inteligentnych algorytmach sterowania, zapewnia informację zwrotną w celu dostosowania warunków tłoczenia, osiągając dynamiczną optymalizację parametrów procesu. Konkretna implementacja jest następująca:

- Wykrywanie i gromadzenie danych: Czujniki siły i czujniki przemieszczenia o dokładności mniejszej lub równej ±1% FS oraz czujniki temperatury o dokładności ±2 stopni są wybierane i instalowane odpowiednio na stemplu, uchwycie matrycy i wnęce. Kluczowe parametry podczas procesu znakowania są zbierane w czasie rzeczywistym z częstotliwością próbkowania większą lub równą 100 Hz, aby zapewnić wydajność danych w czasie rzeczywistym.

- Analiza danych i warstwa decyzyjna: algorytmy uczenia maszynowego służą do modelowania zebranych danych i analizowania wahań parametrów w czasie rzeczywistym. Gdy odchylenie parametrów przekracza ±5%, automatycznie generowane są instrukcje regulacji, aby przewidzieć nieprawidłowe trendy w przetwarzaniu i zapobiec wcześniejszemu wytworzeniu wadliwych produktów.

- Warstwa kontroli wykonania: na podstawie wyników analizy danych siła tłoczenia (błąd mniejszy lub równy ± 5%), prędkość tłoczenia (regulowana w zakresie 50-120 razy/minutę) i luz matrycy (regulowany w zakresie 0,01–0,05 mm) prasy tłoczącej są automatycznie dostosowywane w celu uzyskania dokładnej regulacji parametrów i zapewnienia stabilności procesu. Po przyjęciu kontroli w pętli zamkniętej tolerancja wymiarowa tłoczonych części jest ustabilizowana w granicach ± ​​0,02 mm, chropowatość powierzchni Ra mniejsza lub równa 0,8 μm, żywotność formy zwiększa się o ponad 30%, a wskaźnik defektów spowodowanych niestabilnością procesu zmniejsza się o 80%.