Produkcja na zamówienie OEM/ODM wykrojników, obróbka blachy, tłoczenie blachy, wykrojniki, wykrojniki z blachy stalowej

I. Charakterystyka procesu mikroformowania metodą tłoczenia ultracienkich części

Tłoczenie-bardzo cienkich części należy do procesu mikroformowania. Jego specyficzne cechy w rzeczywistej produkcji są następujące:

1. Wysoka-precyzyjna kontrola: grubość ultracienkich-materiałów jest kontrolowana w zakresie 20–200 μm, a odchyłki wymiarowe muszą być kontrolowane w granicach ±1 μm. Dokładność pozycjonowania sprzętu do tłoczenia musi być mniejsza lub równa ± 0,5 μm, a wahania parametrów procesu (prędkość tłoczenia, ciśnienie) nie mogą przekraczać ± 3%, zapewniając stabilne wyniki formowania.

2. Niska siła formowania i łatwa kontrola odkształceń: Siła formowania wymagana do tłoczenia-ultracienkich części wynosi 5–20 kN, czyli o ponad 60% mniej niż w przypadku tradycyjnego tłoczenia. Zmniejsza to zużycie energii i zużycie sprzętu, jednocześnie kontrolując deformację materiału w zakresie 5% -10%, unikając pękania materiału i niekontrolowanego odkształcenia.

3. Istotne właściwości materiału: Mikrostruktura-ultracienkich materiałów (takich jak-ultracienka stal nierdzewna i folia ze stopu aluminium) ma znaczący wpływ na formowanie. Konieczne jest wcześniejsze przetestowanie parametrów sprężystego-plastycznego materiału, symulacja procesu formowania poprzez analizę elementów skończonych i optymalizacja parametrów procesu pod kątem właściwości materiału.

4. Wysoka powtarzalność i stabilność: Procesy mikroformowania wymagają dokładności powtarzalności formy mniejszej lub równej ± 0,3 μm oraz dokładności powtarzalności sprzętu mniejszej lub równej ± 0,5 μm, aby zapewnić, że w produkcji masowej odchylenie wymiarowe każdej ultra-cienkiej części będzie mniejsze lub równe ± 1 μm, a spójność wydajności spełnia standardy.

II. Technologia adaptacji projektu formy mikrostrukturalnej

W oparciu o wymagania procesów mikroformowania, projekt formy mikrostrukturalnej musi być precyzyjnie dostosowany do procesu. Konkretne kwestie praktyczne są następujące:

1. Miniaturyzacja wymiarów konstrukcyjnych: w oparciu o mikroskopijne cechy geometryczne ultracienkich-części zaprojektuj stempel, matrycę i urządzenie pozycjonujące. Dokładność wymiarowa krawędzi tnących stempla i matrycy powinna być kontrolowana w granicach ±0,3 μm, a dokładność pozycjonowania urządzenia pozycjonującego mniejsza lub równa ±0,5 μm, aby zapewnić równomierny kontakt formy z powierzchnią przedmiotu obrabianego, unikając koncentracji naprężeń i nadmiernego odkształcenia materiału.

2. Technologia mikro-obróbki powierzchni formy: Technologie mikro-laserowej obróbki i obróbki elektrochemicznej stosuje się do dokładnej obróbki powierzchni formy, uzyskując chropowatość powierzchni Ra mniejszą lub równą 0,2 μm. Nanoszona jest powłoka nano-TiN o grubości 0,003–0,008 mm, która zmniejsza współczynnik tarcia poniżej 0,08, zmniejsza odporność na rozciąganie, poprawia jakość powierzchni tłoczonych części i wydłuża żywotność formy do ponad 500 000 cykli.

3. Łączona sztywność i elastyczność formy: Analiza elementów skończonych służy do optymalizacji materiału formy i układu konstrukcyjnego. W formie zastosowano ultra-drobnoziarnistą stal formierską,-hartowaną próżniowo w celu uzyskania twardości HRC62-65, co zapewnia sztywność formy. Na końcu stempla dodano elastyczną strukturę buforową o skoku bufora 0,5-1 mm, buforującą szczyty naprężeń podczas procesu tłoczenia, redukując lokalne naprężenia o 20%-30% i minimalizując lokalne pękanie i deformację ultracienkich części.

4. Wielofunkcyjny projekt formy kompozytowej: projekt integruje funkcje pozycjonowania, korekcji i formowania w kompozytowej formie mikro-z 4-6 mikrostacjami. Wiele procesów można wykonać w jednym tłoczeniu, redukując nakładanie się błędów między procesami, realizując ciągłe tłoczenie i osiągając cykl produkcyjny 20-30 razy na minutę. Tolerancja wymiarowa wytłoczonych części jest stabilna w granicach ± ​​1 μm.