Matryce do gięcia, wykrawania i tłoczenia metali OEM; Matryce do tłoczenia części samochodowych

I. Wybór materiału na matryce o bardzo-długiej żywotności
W matrycach tłoczących o wyjątkowo-długiej żywotności preferuje się stosowanie stali stopowych o wysokiej-wytrzymałości,-wytrzymałości i odporności na zużycie. Główne gatunki to H13, SKD11 i DC53. Stal H13 zawiera pierwiastki stopowe molibdenu, wanadu i chromu, a jej twardość po hartowaniu może osiągnąć HRC58-62, dzięki czemu nadaje się do zastosowań w tłoczeniu o średniej-do-wysokiej wytrzymałości. Stal SKD11 zawiera dużą zawartość chromu, wykazując się doskonałą odpornością na zużycie, dzięki czemu nadaje się na precyzyjne wykrojniki.

Stale matrycowe wytwarzane w procesie metalurgii proszków (takie jak CPM 10V i ASP 23) produkowane są w procesach metalurgii proszków. Mają jednolitą mikrostrukturę, drobne ziarna i brak znaczącej segregacji. Ich wytrzymałość i odporność na zużycie przewyższają tradycyjne kute stale matrycowe, wydłużając ich żywotność 3-5 razy w porównaniu ze zwykłymi stalami matrycowymi. Wykorzystuje się je głównie do produkcji matryc-o bardzo długiej żywotności do-szybkiego tłoczenia i tłoczenia części o skomplikowanych kształtach.

II. Innowacyjny proces obróbki cieplnej form o wyjątkowo-długiej żywotności

Stosowany jest wieloetapowy-proces hartowania. Stal H13 jest podgrzewana do 1050-1080 stopni i utrzymywana przez 2-3 godziny, następnie schładzana powietrzem do 600 stopni, a następnie chłodzona olejem do temperatury poniżej 150 stopni, aby zapobiec pękaniu pleśni. Odpuszczanie w niskiej temperaturze przeprowadza się w temperaturze 180-220 stopni przez 4-6 godzin, aby wyeliminować naprężenia hartownicze, zrównoważyć twardość i wytrzymałość formy oraz zapobiec odpryskiwaniu podczas użytkowania.

Proces próżniowej obróbki cieplnej całkowicie zastępuje tradycyjne hartowanie w kąpieli solnej. Poziom próżni jest kontrolowany poniżej 10⁻³ Pa, szybkość nagrzewania wynosi 5-10 stopni/min, a chłodzenie gazem pod wysokim ciśnieniem zapobiega utlenianiu i odwęgleniu powierzchni formy, poprawia jednolitość twardości powierzchni i zmniejsza wady powierzchni.

Wzmocnienie powierzchniowe wykorzystuje procesy azotowania gazowego lub azotowania jonowego, w temperaturze azotowania 500-550 stopni i czasie utrzymywania 8-12 godzin. Grubość warstwy azotowanej reguluje się na poziomie 0,15-0,3 mm, uzyskując twardość powierzchni HV800 lub wyższą, znacznie poprawiając odporność na zużycie i wytrzymałość zmęczeniową krawędzi skrawających formy. W przypadku skomplikowanych form stosuje się proces węgloazotowania, równoważący twardość powierzchni i wytrzymałość warstwy, wydłużając żywotność formy.

III. Cyfrowa i inteligentna optymalizacja procesów obróbki cieplnej

Za pomocą oprogramowania do symulacji obróbki cieplnej (takiego jak Deform i Sysweld) wprowadza się skład materiału formy i parametry wymiarowe w celu symulacji pól temperatury i naprężeń podczas ogrzewania i chłodzenia. Optymalizuje to parametry, takie jak temperatura hartowania, czas przetrzymywania i szybkość chłodzenia, unikając kosztów prób-i-błędów oraz zapewniając stałą wydajność formy.

Sprzęt do obróbki cieplnej jest podłączony do inteligentnego systemu monitorowania, który w czasie rzeczywistym zbiera dane, takie jak temperatura ogrzewania, atmosfera w piecu i szybkość chłodzenia. Dzięki analizie dużych zbiorów danych parametry procesu są dostosowywane w celu uzyskania jednolitej wydajności obróbki cieplnej w wielu partiach form, skracając cykl rozwoju formy i zmniejszając wskaźnik defektów.

IV. Ekologia i energia-Oszczędność Optymalizacja procesu obróbki cieplnej

Zastosowano-energooszczędny i przyjazny dla środowiska piec do próżniowej obróbki cieplnej, wyposażony w system odzyskiwania ciepła odpadowego. Zużycie energii wzrasta o 25%-30% w porównaniu z tradycyjnymi piecami hartowniczymi, redukując emisję gazów odlotowych i ścieków oraz spełniając wymogi ochrony środowiska.

Dzięki optymalizacji materiałów i ulepszonym procesom obróbki cieplnej żywotność form wzrasta z konwencjonalnych 100 000–300 000 cykli do 500 000–1 000 000 cykli, zmniejszając częstotliwość wymiany form, zmniejszając zużycie materiału na formy i oszczędzając zasoby.