Wysokiej jakości-matryce/głowice/formy do tłoczenia metali OEM do akcesoriów LPG

Wstęp

Matryce progresywne są formami rdzeniowymi w produkcji tłoczeń. Wykonują procesy wykrawania, formowania i gięcia sekwencyjnie na wielu stanowiskach, zapewniając ciągłą i wydajną produkcję. Rozsądny układ procesu może poprawić wykorzystanie materiału o 10% -15%, zmniejszyć złożoność struktury formy i zmniejszyć trudność przetwarzania; zoptymalizowana kontrola cyklu pozwala uniknąć przestojów linii produkcyjnej i poprawić ogólną wydajność. W artykule, bazując na praktycznych doświadczeniach, zbadano układ procesów tłoczników progresywnych oraz metody optymalizacji czasu cyklu tłoczenia, poprawy wydajności procesu tłoczenia i kontroli jakości.

1. Zasady projektowania układu procesu matrycy progresywnej

1.1 Logika procesu: Układ procesu ściśle przestrzega sekwencji „najpierw wykrojenie, formowanie, a następnie zginanie”. W pierwszej kolejności wykonywane jest wycinanie otworów i kształtów, a następnie procesy formowania i gięcia. Pozwala to uniknąć zakłócania przez kolejne procesy wymiarów wygaszania procesów poprzedzających, zapewniając płynne przejścia pomiędzy każdym procesem i zapobiegając konfliktom procesowym.

1.2 Zwarta konstrukcja: Odstępy między procesami są kontrolowane na poziomie 30–50 mm, co skraca ścieżki transportu materiału, zmniejsza straty materiału i zwiększa wykorzystanie materiału w partii o 10–15%; Kompaktowe rozmieszczenie stanowisk form zwiększa sztywność formy, kontrolując odkształcenie formy z dokładnością do 0,01 mm, zapewniając stabilność pracy.

1.3 Wygodna kontrola i konserwacja: Układ procesu zapewnia miejsce na kontrolę i konserwację; stanowiska kluczowe (stacje wykrawania i formowania) są wyposażone w okna obserwacyjne umożliwiające-kontrolę jakości przedmiotu obrabianego w czasie rzeczywistym; części wrażliwe (stemple, słupki prowadzące) mają konstrukcję modułową umożliwiającą szybki demontaż i wymianę, redukując czas pojedynczej konserwacji do 30 minut, zapewniając ciągłość produkcji.

2. Metody optymalizacji cyklu procesu tłoczenia

2.1 Analiza i dopasowywanie cykli: Rzeczywisty pomiar czasu każdego procesu wykazał, że czas pojedynczego-kroku w przypadku wykrawania wynosi 0,1–0,2 sekundy, a w przypadku procesów formowania i gięcia – 0,2–0,3 sekundy. Optymalizacja połączeń procesowych i eliminowanie procesów wąskich gardeł gwarantuje, że odchylenie czasu cyklu dla każdego procesu będzie mniejsze lub równe 0,05 sekundy. Koordynacja procesów poprzedzających i końcowych pozwala osiągnąć równowagę linii produkcyjnej, co skutkuje skróceniem ogólnego czasu cyklu o 20–30%.

2.2 Zastosowanie automatyki i urządzeń pomocniczych: Wprowadzenie automatycznego podajnika o prędkości podawania dopasowanej do czasu cyklu tłoczenia, sterowanego 30-80 razy/minutę, skraca czas podawania ręcznego. Wyposażenie w automatyczny sprzęt do transportu i sortowania materiałów eliminuje ręczne przemieszczanie materiałów, skracając czas produkcji pojedynczego elementu o 0,3-0,5 sekundy, zapewniając stabilność i spójność czasu cyklu oraz redukując błąd ludzki.

2.3 Optymalizacja parametrów procesu: W zależności od materiału i grubości przedmiotu obrabianego błąd siły tłoczenia jest ustawiony na wartość mniejszą lub równą ± 5%. Wybrano stal formierską H13 i SKD11, a w celu zmniejszenia oporów przetwarzania stosuje się obróbkę powierzchni azotowaniem gazowym. Aby poprawić wydajność cyklu, stosuje się specjalny smar, aby zmniejszyć współczynnik tarcia do wartości 0,1, skrócić czas tłoczenia na cykl tłoczenia i zwiększyć częstotliwość tłoczenia z 30 razy/minutę do 50-80 razy/minutę.