Metal, stal nierdzewna, formy blaszane, formy do progresywnego tłoczenia, formy do wykrawania i wyginania

Koszt stemplowania nie jest czynnikiem jedno-wymiarowym; koszty zakupu surowców, koszty zużycia matryc, koszty pracy i koszty zużycia energii są ze sobą powiązane. Koszty surowców często stanowią ponad 60% całkowitego kosztu tłoczenia, co czyni go głównym polem bitwy o kontrolę kosztów. Poziom wykorzystania materiału bezpośrednio determinuje ilość surowca zużytego do osiągnięcia tej samej wydajności: każdy 1% wzrost wykorzystania oznacza 1% redukcję odpadów surowców i odpowiadający 1% spadek kosztów zaopatrzenia. Ten bezpośredni efekt powiązania kosztów sprawia, że ​​stopień wykorzystania materiału jest najbardziej wrażliwą dźwignią regulacyjną kosztów tłoczenia.

Gdy wykorzystanie materiału jest niskie, duża ilość surowca staje się złomem podczas procesu tłoczenia. To nie tylko zwiększa koszt surowca na jednostkę produktu, ale także zwiększa dodatkowe koszty ochrony środowiska i zarządzania wynikające z usuwania odpadów. Pod tą podwójną presją koszty stemplowania nieuchronnie pozostają wysokie. I odwrotnie, gdy wykorzystanie materiału stale się poprawia, każdy centymetr surowca jest w pełni wykorzystywany, a ilość surowca na jednostkę produktu jest stale zmniejszana, co w naturalny sposób prowadzi do znacznego spadku kosztów tłoczenia. Ten dodatni cykl sprawia, że ​​stopień wykorzystania materiału jest niewątpliwie główną siłą napędową determinującą koszt tłoczenia.

Optymalizacja procesów jest siłą napędową lepszego wykorzystania materiałów. Dzięki udoskonalonemu projektowi układu kontury produktów są naukowo zagnieżdżane, a zaawansowane metody układu, takie jak zagnieżdżanie i łączenie, są stosowane w celu zminimalizowania przerw między arkuszami materiału, co skutkuje jakościowym skokiem w wykorzystaniu materiału. Jednocześnie wprowadzenie technologii symulacji cyfrowej pozwala na precyzyjne przewidywanie przepływu materiału podczas procesu tłoczenia przed produkcją, aktywnie ograniczając ryzyko marnotrawstwa materiału i kładąc solidne podstawy technologiczne dla lepszego wykorzystania materiału, kontrolując koszty tłoczenia od źródła.

Udoskonalona konstrukcja matrycy stanowi podstawowe wsparcie dla lepszego wykorzystania materiału. Matryce-o wysokiej precyzji nie tylko zapewniają dokładność wymiarową tłoczonych części i zmniejszają straty materiału spowodowane wadami produktu, ale także zmniejszają straty związane z rozrywaniem i odkształceniem materiału podczas tłoczenia, optymalizując luz krawędzi matrycy i ulepszając metody rozładunku. Dostosowane konstrukcje matryc można również dostosować do wymagań układu różnych produktów, umożliwiając pełne uwolnienie każdej części wartości materiału pod precyzyjnym działaniem matrycy, zapewniając solidną gwarancję sprzętu w celu zmniejszenia kosztów tłoczenia.