Niestandardowe precyzyjne części do tłoczenia metali do samochodów i sprzętu gospodarstwa domowego; Ciągnienie i wykrawanie blachy/progresywne wykrawanie/matryce do tłoczenia

I. Problemy tradycyjnego modelu-opartego na pracy ręcznej
Tradycyjny projekt procesu tłoczenia opiera się całkowicie na doświadczeniu doświadczonych rzemieślników, ręcznie obliczających podstawowe parametry, takie jak ciśnienie tłoczenia, struktura matrycy i odkształcenie materiału.

Chociaż model ten zgromadził praktyczne doświadczenie, ręczny proces obliczeń jest uciążliwy, cykl dostosowania procesu jest długi i nie można zagwarantować spójności dokładności produktu i produkcji seryjnej. W obliczu zapotrzebowania rynku na różnorodność-różnorodność, małe-partie i szybkie dostawy,-model produkcji oparty na doświadczeniu nie jest już w stanie nadążać za rozwojem branży, uwypuklając jej wąskie gardła.

II. Podstawowa wartość projektowania procesów-opartych na danych
Wraz z wdrożeniem cyfryzacji branża tłoczenia, opierając się na technologiach takich jak modelowanie 3D, symulacja procesów i analiza dużych zbiorów danych, ujednoliciła i wymodelowała całe parametry procesu tłoczenia. Stosując profesjonalne metody, takie jak symulacja CAE i analiza elementów skończonych, można z wyprzedzeniem przewidzieć wzorce odkształceń, rozkład naprężeń i potencjalne defekty formowania, takie jak pękanie i marszczenie, podczas procesu tłoczenia blachy.

Projektowanie procesów-opartych na danych ma cztery podstawowe zalety:
Standaryzowana precyzja procesu: Eliminując subiektywne uprzedzenia wynikające z ludzkiego doświadczenia, parametry procesu są formułowane w oparciu o dane, co skutkuje bardziej rygorystyczną logiką projektowania i zapewnia stabilną precyzję produktu i spójność partii ze źródła.
Skompresowane cykle badawczo-rozwojowe i dostaw: Symulacja zastępuje wielokrotne formowanie próbne w trybie offline, szybko weryfikując konstrukcje form i rozwiązania procesowe, zmniejszając liczbę prób, skracając cykle opracowywania nowych produktów i poprawiając reakcję rynku.
Kontrolowane całkowite koszty produkcji: Oparta na danych-optymalizacja procesów cięcia i formowania materiałów zmniejsza straty surowców, zmniejsza przeciążenie sprzętu, pozwala uzyskać racjonalną alokację zasobów produkcyjnych i poprawia ogólną wydajność produkcji.
Wzmocnione możliwości iteracji technologicznej: Gromadzenie danych dotyczących pełnego-procesu pozwala na ciągłą iterację i optymalizację rozwiązań w zakresie formowania, wspierając stosowanie stali o wysokiej-wytrzymałości, nowych, lekkich materiałów i nowatorskich konstrukcji form, zapewniając wsparcie danych na potrzeby długoterminowych-modernizacji technologicznych dla przedsiębiorstw.