Niestandardowe precyzyjne matryce do tłoczenia metali; Tłoczniki do sprzętu AGD

I. Podstawowa charakterystyka kluczowych komponentów matryc do tłoczenia
Kluczowe elementy matryc tłoczących obejmują głównie rdzenie matryc, podstawy matryc, filary prowadzące, tuleje prowadzące i wkładki wnękowe. Komponenty te są wykonane z materiałów o wysokiej-twardości,-odpornych na zużycie, są trudne w obróbce i podlegają rygorystycznym wymaganiom dotyczącym dokładności wymiarowej, tolerancji geometrycznych i jakości powierzchni. W szczególności tolerancje wymiarowe rdzeni matryc i wkładek wnękowych muszą być kontrolowane w zakresie ± 0,005 mm, a dokładność dopasowania słupków prowadzących i tulei prowadzących musi osiągnąć klasę H6/h5. Precyzja tych elementów bezpośrednio determinuje trwałość matrycy i szybkość przejścia tłoczonych części. Precyzyjna obróbka i ustandaryzowany montaż to kluczowe punkty kontrolne.

II. Praktyczne zastosowanie technologii obróbki precyzyjnej kluczowych komponentów

1. Wybór materiału i-obróbka wstępna
Kluczowe komponenty są wykonane z-stali matrycowych o wysokiej wytrzymałości, takich jak Cr12MoV, SKD11 i H13. Po dotarciu surowców na miejsce poddawane są one wykrywaniu wad w celu usunięcia wtrąceń, pęknięć i innych defektów. Przed obróbką wykonuje się obróbkę starzeniową w temperaturze kontrolowanej 200-220 stopni przez 4-6 godzin w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych w materiale, zmniejszenia odkształceń podczas obróbki i poprawy stabilności obróbki.

2. Realizacja procesu obróbki
Przyjęto progresywny przebieg procesu obróbki obejmujący „obróbkę zgrubną - pół-wykańczającą - wykańczającą - wykańczającą końcową). Obróbka zgrubna szybko usuwa ponad 80% naddatku materiału, aby uniknąć koncentracji naprężeń podczas obróbki wykańczającej. Półwykończenie- wykorzystuje frezowanie CNC, pozostawiając naddatek na wykończenie wynoszący 0,1-0,2 mm. Wykańczanie wykorzystuje precyzyjne szlifowanie, obróbkę elektroerozyjną (EDM) i drut EDM, aby zapewnić zgodność wymiarową i tolerancje geometryczne części z normami. Podczas obróbki wykorzystywane są narzędzia węglikowe, a prędkość skrawania i posuw są kontrolowane za pomocą specjalnego czynnika chłodzącego, który zapobiega przegrzaniu i deformacji części, zapewniając dokładność obróbki.

3. Kontrola jakości powierzchni
Po wykończeniu stosuje się precyzyjne procesy szlifowania i polerowania. Chropowatość powierzchni rdzenia formy i wkładek wnękowych jest kontrolowana do Ra mniejszego lub równego 0,2 μm, a chropowatość powierzchni słupków prowadzących i tulei jest Ra mniejsza lub równa 0,025 μm, zmniejszając tarcie powierzchniowe i poprawiając odporność na zużycie formy. Kluczowe powierzchnie robocze są poddawane azotowaniu gazowemu lub powlekaniu PVD w celu dalszego zwiększenia twardości powierzchni i wydłużenia żywotności komponentów.