Niestandardowe metalowe jednoetapowe tłoczniki-progresywne

Tłoczniki są podstawowym wyposażeniem w obróbce metali. Zużycie i uszkodzenie elementów zużywających się (stemple, filary prowadzące, matryce, płyty zdzierające itp.) bezpośrednio wpływają na żywotność matrycy, wydajność produkcji i jakość tłoczonych części. Ulepszając strukturę elementów ulegających zużyciu i optymalizując wydajne procesy produkcyjne, można znacznie wydłużyć żywotność elementów zużywających się, zmniejszyć częstotliwość wymiany i koszty produkcji, a także poprawić ogólną stabilność pracy matrycy, dostosowując się do potrzeb produkcji masowej.

Ulepszanie struktury elementów zużywalnych koncentruje się na odporności na zużycie i wytrzymałości zmęczeniowej, kładąc nacisk na dobór materiałów i optymalizację konstrukcyjną. Do kluczowych elementów zużywalnych wykorzystuje się stale stopowe o wysokiej-twardości-odporne na zużycie, takie jak SKD11, DC53 i H13, które poddawane są hartowaniu próżniowemu i głębokiej obróbce kriogenicznej w celu kontrolowania twardości na poziomie HRC58–62, poprawiając odporność materiału na zużycie i udarność. Optymalizacja konstrukcji koncentruje się na eliminacji koncentracji naprężeń. Do krawędzi tnącej stempla i końców słupków prowadzących dodano promień przejścia 0,3–0,8 mm, a dla wewnętrznej ściany matrycy przyjęto gładką strukturę przejściową, aby zmniejszyć lokalne szczyty naprężeń podczas tłoczenia i zmniejszyć prawdopodobieństwo pęknięć zmęczeniowych. Stempel ma schodkową strukturę, która zwiększa sztywność rdzenia i zapobiega zginaniu i pękaniu podczas tłoczenia. Do płyty zgarniającej dodano elastyczną strukturę buforową, aby zmniejszyć twardy kontakt z przedmiotem obrabianym i stemplem, zmniejszając w ten sposób stopień zużycia.

Wdrażanie wydajnych technologii produkcyjnych jest kluczem do poprawy jakości i wydajności produkcji części eksploatacyjnych. Wysoko-precyzyjne frezowanie CNC, powolna elektroerozja drutowa i precyzyjny sprzęt szlifierski służą do kontrolowania krytycznej dokładności wymiarowej części eksploatacyjnych w zakresie ±0,005 mm, tolerancji kształtu i położenia mniejszej lub równej 0,003 mm oraz chropowatości powierzchni Ra mniejszej lub równej 0,2 μm, co zapewnia spójność wymiarową części i dokładność montażu. Powierzchnia wrażliwych części poddawana jest azotowaniu gazowemu i obróbce metodą PVD. Grubość warstwy azotującej wynosi 0,15-0,3 mm, a grubość powłoki 0,005–0,01 mm, co zwiększa twardość powierzchni do HV800 lub wyższej, dodatkowo zwiększając odporność na zużycie i wydłużając żywotność o 30–50%. Części wrażliwe o skomplikowanych kształtach produkowane są przy użyciu technologii wytwarzania przyrostowego, budując je warstwa po warstwie, aby rozwiązać problem obróbki skomplikowanych struktur, które są trudne do osiągnięcia przy tradycyjnej obróbce, skracając w ten sposób cykl produkcyjny.

Proces produkcyjny obejmuje pełną-kontrolę jakości procesu i optymalizację wydajności. Wprowadzono zautomatyzowany sprzęt kontrolny w celu monitorowania kluczowych wymiarów i jakości powierzchni wrażliwych części w czasie rzeczywistym podczas przetwarzania, z częstotliwością próbkowania większą lub równą 100 Hz. Wadliwe produkty są natychmiast odrzucane, utrzymując wskaźnik defektów poniżej 0,5%. Rytm produkcji jest racjonalnie planowany, parametry skrawania optymalizowane, a specjalistyczne narzędzia i media dobierane tak, aby skrócić czas obróbki, poprawić wykorzystanie sprzętu, zwiększyć wydajność obróbki pojedynczej wrażliwej części o ponad 25% i obniżyć koszty produkcji.