Główny powód 1: Projekt i układ procesu Określ „pułap” wydajności
Jest to czynnik najbardziej podstawowy i dalekosiężny. Wydajność tłoczenia produktu jest w zasadzie ustalana na etapie projektowania matrycy.
Liczba operacji formowania i kolejność procesów:Liczba operacji tłoczenia potrzebnych do uformowania produktu bezpośrednio określa czas cyklu na sztukę. Dobry projekt, poprzez dokładne obliczenie granicznych współczynników odkształcenia materiału, może zminimalizować liczbę operacji formowania. W niektórych przypadkach część wymagającą więcej niż 10 operacji tłoczenia można zoptymalizować do mniejszej liczby operacji.
Układ/zagnieżdżenie i wykorzystanie materiału:Metoda układu (jednorzędowy, dwurzędowy, wielorzędowy) nie tylko wpływa na koszt materiału, ale także pośrednio wpływa na stabilność podawania i szybkość tłoczenia. Optymalizacja z układu jednorzędowego prostego na układ dwurzędowy typu head-to-head może zwiększyć wykorzystanie materiału z 68% do 82%, jednocześnie skracając przestoje spowodowane problemami z podawaniem.
Wybór struktury matrycy:Wybór matrycy progresywnej, matrycy złożonej lub matrycy jednooperacyjnej powoduje ogromne różnice w wydajności. Matryce progresywne nadają się do produkcji wielkoseryjnej, natomiast matryce jednooperacyjne są mniej wydajne. Ponadto modułowo zaprojektowana matryca progresywna może skrócić czas przestoju związany z wymianą matrycy do poniżej 20 minut, podczas gdy w przypadku matrycy niestandardowej czas przestoju może wynosić kilka godzin.
Główny powód 2: Materiał matrycy, obróbka cieplna i precyzja produkcji wyznaczają „limity fizyczne”
Kość jest materiałem eksploatacyjnym, a jej „skład” bezpośrednio określa, jak szybko i jak długo może działać bez problemów.
Materiał i obróbka cieplna:Wybór stali matrycowej i proces obróbki cieplnej są kluczem do określenia odporności na zużycie i wytrzymałości. Na przykład zastąpienie zwykłego Cr12MoV przez DC53 może zwiększyć wytrzymałość około 2 razy, znacznie zmniejszając ryzyko odprysków, a tym samym umożliwiając większą częstotliwość skoków i dłuższe okresy międzyobsługowe. Niewłaściwa obróbka cieplna, taka jak zbyt wysoka temperatura hartowania, może spowodować przedwczesną awarię matrycy i bezpośrednio obniżyć wydajność.
Technologia powlekania powierzchni:Jest to skuteczny sposób przedłużania żywotności matrycy i wspierania szybkiego tłoczenia. Na przykład nałożenie powłoki AlCrN na stempel może wydłużyć jego żywotność z 500 000 do 1,8 miliona skoków, co stanowi wzrost o 260%, co oznacza, że pomiędzy dwiema naprawami matrycy można wyprodukować więcej części, a czas przestojów jest znacznie skrócony.
Precyzja wykonania i montażu:Luz stempla jest „sercem” matrycy. Jeśli luz jest zbyt mały, zużycie i siła wygaszania gwałtownie wzrastają; jeśli jest za duży, zadziory są duże, a jakość jest niska. Luz ten stopniowo zwiększa się w wyniku zużycia w trakcie żywotności matrycy. Studium przypadku wykazało, że matryca zaprojektowana z jednostronnym luzem 0,06 mm zużyła się do 0,10 mm po 8 miesiącach użytkowania, co bezpośrednio spowodowało spadek wydajności z 92% do 76%. Ponadto precyzja prowadzenia matrycy i jakość montażu również bezpośrednio wpływają na jej stabilność przy dużych prędkościach.
Główny powód 3: Systemy dopasowywania i konserwacji sprzętu określają „rzeczywistą moc wyjściową”
Nawet przy dobrym projekcie i matrycach, jeśli „pojazd” nie pasuje lub „konserwacja” nie nadąża, wydajność nadal będzie znacznie zmniejszona.
Sztywność, precyzja i dopasowanie sprzętu do tłoczenia:Sztywność i precyzja dolnego martwego punktu prasy mają ogromny wpływ na żywotność matrycy i jakość produktu. Serwoprasa o dużej sztywności może zwiększyć wydajność produkcji o 15–35% w porównaniu z tradycyjną prasą. Jednocześnie rozmiar matrycy wpływa bezpośrednio na prędkość sprzętu. Duże matryce są cięższe i mają większą bezwładność, więc ich częstotliwość stemplowania jest znacznie niższa niż w przypadku małych matryc – różnica w wydajności wynika z ograniczeń sprzętu fizycznego.
Konserwacja matryc i zarządzanie zużyciem:Około 70% awarii matryc tłoczących jest spowodowanych zużyciem, a wynikający z nich czas naprawy matrycy i wymiany matrycy może odpowiadać za ponad 40% całkowitego czasu przestoju. Bez konserwacji zapobiegawczej czekanie, aż matryca będzie „nie do naprawienia”, aby ją naprawić, skutkuje ogromną utratą wydajności. Zużycie krawędzi w krytycznych stacjach, takich jak ostre narożniki, w których skupiają się naprężenia, pojawia się najwcześniej i podobnie jak w przypadku domina wpływa na dokładność pozycjonowania wszystkich kolejnych stacji, powodując spadek wydajności.
Warunki smarowania i chłodzenia:Dobre smarowanie może znacznie zmniejszyć tarcie i zużycie, a przewodność cieplna materiału matrycy bezpośrednio wpływa na wydajność chłodzenia podczas tłoczenia na gorąco. Zwiększenie przewodności cieplnej o 76% może zwiększyć szybkość chłodzenia o 48%, przyspieszając w ten sposób cykl produkcyjny.
WhatsApp: +8615930861038
Wechat:+8615930861038/+8618832809957
E-mail: dongmumold@163.com
