Metalowa matryca do tłoczenia na bazie przemysłowej; Matryca do tłoczenia podstawy cylindra LPG

Technologia ultra-tłoczenia jest szeroko stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i lotniczym i charakteryzuje się wysoką wydajnością formowania, wysokim wykorzystaniem materiału i wysoką precyzją obróbki. Matryce stanowią podstawowe wyposażenie procesu ultra-tłoczenia, a ich działanie bezpośrednio determinuje wydajność produkcji i jakość produktu. Podczas długotrwałej-pracy wrażliwe elementy, takie jak stemple, filary prowadzące i suwaki w matrycach do ultra-tłoczenia, są podatne na zużycie i pękanie. Ulepszenia konstrukcyjne mogą wydłużyć żywotność matrycy, poprawić stabilność procesu i obniżyć koszty produkcji.

W przypadku wrażliwych komponentów, takich jak stemple, filary prowadzące i suwaki, stosuje się technologię analizy elementów skończonych w celu symulacji warunków naprężeń podczas procesu tłoczenia, dokładnie identyfikując obszary koncentracji naprężeń. Ulepszenie struktury stempla: dodanie pierścieniowych żeber wzmacniających, optymalizacja-przekroju poprzecznego do kształtu trapezowego i ustawienie promienia przejścia na 0,3-0,5 mm, aby równomiernie rozłożyć naprężenia, zmniejszyć uszkodzenia zmęczeniowe i poprawić stabilność konstrukcji; Ulepszenie konstrukcji słupka prowadzącego: dodanie-rowków antypoślizgowych do sekcji prowadzącej, optymalizacja dokładności dopasowania pomiędzy słupkiem prowadzącym a tuleją prowadzącą oraz zmniejszenie zużycia spowodowanego wahaniami; Ulepszenie konstrukcji suwaka: Zwiększenie grubości części przenoszących naprężenia i optymalizacja luzu pasowania pomiędzy suwakiem a szyną prowadzącą, aby uniknąć pęknięć spowodowanych koncentracją naprężeń.

Części eksploatacyjne są wykonane z nowych-nowych, wysokowydajnych materiałów stopowych. Stemple są wykonane ze stali szybkotnącej SKH-9-, filary prowadzące ze stali łożyskowej GCr15, a suwaki ze stali matrycowej H13. Powierzchnia jest poddawana azotowaniu gazowemu w temperaturze 500-550 stopni przez 8-12 godzin, w wyniku czego grubość warstwy azotowanej wynosi 0,15-0,3 mm i twardość powierzchni przekraczająca HV800, co zwiększa odporność na zużycie i odporność na korozję. Obróbka cieplna obejmuje hartowanie próżniowe, po którym następuje odpuszczanie w niskiej temperaturze, z temperaturami hartowania kontrolowanymi na poziomie 1050-1080 stopni i temperaturami odpuszczania na poziomie 200-220 stopni. Optymalizuje to równowagę pomiędzy twardością i wytrzymałością, osiągając twardość HRC58-62 dla części zużywalnych, spełniając wymagania dotyczące tłoczenia z wysoką częstotliwością i wydłużając żywotność 2-3 razy w porównaniu z tradycyjnymi częściami zużywalnymi, zmniejszając w ten sposób częstotliwość konserwacji.

Części eksploatacyjne mają konstrukcję modułową i znormalizowaną. Stemple, słupki prowadzące i suwaki mają znormalizowane wymiary i są zabezpieczone śrubami, co umożliwia szybki demontaż i wymianę. Przestoje związane z konserwacją zostały skrócone do mniej niż jednej godziny, co poprawia ciągłość linii produkcyjnej. Forma jest wyposażona w czujniki wibracji i zużycia, które są podłączone do inteligentnego systemu monitorowania w celu gromadzenia-danych operacyjnych dotyczących wrażliwych części w czasie rzeczywistym. Gdy zużycie osiągnie 0,01 mm lub częstotliwość wibracji przekroczy normę, system automatycznie uruchomi alarm, przypominając personelowi o konieczności terminowej konserwacji i wymiany części, promując w ten sposób transformację zarządzania formami w kierunku inteligencji i cyfryzacji.