Formy do głębokiego tłoczenia zbiorników na wodę ze stali nierdzewnej i aluminium

I. Projekt projektu – precyzyjny fundament Pierwszym krokiem w całym procesie dostosowywania jest wykonanie profesjonalnego projektu matrycy w oparciu o wymagania produktu klienta i rysunki projektowe. Faza projektowania musi jasno określić wybór materiału, racjonalność konstrukcyjną, obliczenie siły tłoczenia i optymalizację procesu formowania, unikając niepotrzebnych rysunków. Modelowanie CAD 3D i analiza elementów skończonych CAE służą do aktywnego zapobiegania kolizjom matrycy, sprężynowaniu przedmiotu obrabianego i innym problemom, zapewniając, że twardość matrycy spełnia standardy, jest-odporna na zużycie i trwała, a błąd wymiarowy formowania jest kontrolowany w zakresie ±0,01 mm. Konstrukcja matrycy bezpośrednio określa żywotność matrycy (zwykle przekraczającą 500 000 cykli) i szybkość przejścia tłoczonych części, co czyni ją podstawowym warunkiem całego procesu.

II. Zakup materiałów – zapewnienie jakości Materiały matryc bezpośrednio decydują o ich wydajności i żywotności. Zamówienia ściśle odpowiadają wymaganiom projektowym, kładąc nacisk na stale stopowe, takie jak Cr12MoV i SKD11, a także-stal narzędziową szybkotnącą. Wszystkie surowce muszą zostać poddane obróbce cieplnej (hartowanie i odpuszczanie), aby zapewnić twardość HRC58-62 i wytrzymałość wystarczającą do spełnienia wymagań naprężenia tłoczącego. Podczas procesu zaopatrzenia skład chemiczny i właściwości fizyczne materiałów są testowane partiami, a wszystkie materiały muszą być zgodne z normą branżową GB/T 1299-2014, aby zapobiec wejściu niekwalifikowanych materiałów na etap przetwarzania.

III. Przetwarzanie i produkcja – rdzeń precyzyjnego formowania
Przetwarzanie i produkcja obejmuje kluczowe procesy, takie jak cięcie materiału, frezowanie CNC, obróbka elektroerozyjna (EDM) oraz szlifowanie i polerowanie. Wysoce-precyzyjne pięcioosiowe-obrabiarki CNC i obrabiarki EDM są wykorzystywane do obróbki części formy-na poziomie mikrona, z tolerancjami kontrolowanymi w granicach ±0,005 mm, co zapewnia, że ​​szczelina pasowania pomiędzy elementami formy jest mniejsza lub równa 0,003 mm. Każdy proces ściśle przestrzega parametrów procesu, a dedykowany personel przeprowadza inspekcje w celu wyeliminowania odchyleń wymiarowych, zadrapań powierzchni i innych problemów, zapewniając solidną konstrukcję formy odpowiednią do ciągłych 8-godzin operacji tłoczenia z dużą prędkością.

IV. Montaż formy i debugowanie — zapewnienie doskonałej wydajności
Po obróbce części profesjonalny zespół precyzyjnie je montuje zgodnie ze specyfikacjami projektowymi. Przy użyciu specjalistycznych przyrządów pomiarowych, takich jak mikrometry i projektory, wymiary montażu są sprawdzane punkt po punkcie, aby upewnić się, że nie ma luzów ani odchyleń. Po montażu rozpoczyna się proces prób i debugowania formy. Poprzez rzeczywiste testy tłoczenia, prześwit formy, ciśnienie tłoczenia i równowaga sprzętu są regulowane, aż wymiary i jakość powierzchni wytłoczonych części w pełni spełnią wymagania klienta dotyczące rysunku, a forma będzie działać bez zakleszczeń i nietypowego hałasu. Dopiero wtedy można zakończyć debugowanie i oddać części do użytku.