Metalowa obudowa łożyska do przenośników taśmowych; Matryca do wykrawania i wyginania obudowy łożyska kołnierzowego

I. Czynniki wpływające na spójność partii produktów stemplowanych w wielu warunkach pracy
Proces stemplowania jest ograniczony przez efekt sprzęgania wielu zmiennych. Podstawowe czynniki wpływające są następujące:

Istnieją różnice pomiędzy partiami materiałów. Różne cewki stalowe mają nieodłączne odchylenia w składzie chemicznym i właściwościach mechanicznych, bezpośrednio zmieniając wzór deformacji tłoczenia i charakterystykę stabilności wymiarowej blachy.

Warunki pracy urządzeń dynamicznie się zmieniają. Ciągłe zużycie matrycy, zmniejszenie sztywności prasy i dryft parametrów układu hydraulicznego powodują odchylenia w wymiarach formowania przedmiotu obrabianego.

Wahania parametrów procesu, takich jak ciśnienie tłoczenia, prędkość obrotowa i luz zamykający matrycę, przy niewielkich odchyleniach, mają zróżnicowany wpływ na jakość gotowego produktu w różnych warunkach pracy.

Zmiany temperatury i wilgotności środowiska produkcyjnego zmieniają podstawowe właściwości blachy i stopień odkształcenia termicznego matrycy, wpływając pośrednio na dokładność wymiarową i morfologię powierzchni przedmiotu obrabianego.

Superpozycja i sprzężenie wielu czynników powoduje wahania partii w kluczowych wskaźnikach jakości gotowych produktów, zwiększając trudność kontrolowania spójności produkcji partii.

II. Techniczne ścieżki osiągnięcia spójności partii w wielu warunkach pracy
Dzięki profesjonalnym środkom technicznym można stłumić u źródła wahania jakości spowodowane wieloma warunkami pracy.

Skonfigurowano-precyzyjny system kontroli online, wykorzystujący sprzęt do pomiarów laserowych i skanowania 3D w celu gromadzenia danych o wymiarach gotowego produktu w czasie rzeczywistym. Analiza danych pozwala na identyfikację odchyleń jakościowych partii, co stanowi podstawę do dostosowania parametrów procesu.

Ustanawia się system śledzenia wydajności materiałów, wdrażający zarządzanie identyfikowalnością partii przychodzących arkuszy blachy poprzez testowanie komponentów i eksperymenty dotyczące właściwości mechanicznych. Tworzona jest baza danych wydajności materiałów w celu ilościowej analizy wpływu partii materiałów na jakość tłoczonych wyrobów gotowych.

Technologię cyfrowych bliźniaków do form stosuje się do konstruowania modeli symulacyjnych form, symulowania zużycia formy, odkształceń termicznych i innych zmian stanu, przewidywania wpływu wahań warunków pracy sprzętu na jakość gotowego produktu oraz kierowania konserwacją form i optymalizacją parametrów procesu.

Zbudowano inteligentny system kontroli procesu w-pętli zamkniętej, oparty na sztucznej inteligencji i uczeniu maszynowym, w połączeniu z danymi z kontroli online-w czasie rzeczywistym, aby uzyskać autonomiczną regulację parametrów procesu tłoczenia, ograniczając interwencję ręczną i dostosowując się do dynamicznych potrzeb produkcji w wielu warunkach operacyjnych.