Matryca do rysowania metalu, matryca progresywna, cięcie laserowe

Obecnie większość firm w dalszym ciągu opiera się na tradycyjnych metodach kontroli wewnętrznej kontroli jakości tłoczonych części. Ograniczenia tych metod bezpośrednio prowadzą do trudności w dokładnym wykryciu potencjalnych defektów. Chociaż badania ultradźwiękowe mogą penetrować powierzchnię przedmiotu obrabianego, w przypadku skomplikowanych struktur i części o cienkich-ścianach sygnał może zostać łatwo zakłócony. Sygnał zwrotny z defektów, takich jak mikro-pęknięcia i porowatość, jest rozmazany, co znacznie zmniejsza dokładność kontroli. Badania radiograficzne, choć zapewniają bezpośredni obraz struktury wewnętrznej, stwarzają ryzyko promieniowania, są kosztowne i nieefektywne, co utrudnia spełnienie potrzeb inspekcji w przypadku masowej produkcji na dużą-skalę. Kontrola wizualna i badanie magnetyczno-proszkowe mogą wykryć jedynie defekty powierzchniowe i-przypowierzchniowe, lecz są nieskuteczne w przypadku głęboko-zakorzenionych problemów, takich jak rozwarstwienie i wtrącenia ukryte w przedmiocie obrabianym.

Ograniczone środki wewnętrznej kontroli jakości części tłoczonych, utrudniające wykrycie potencjalnych wad, wynikają zarówno z wąskich gardeł technologicznych, jak i presji kosztowej. Z technicznego punktu widzenia różnorodne materiały i rosnąca złożoność strukturalna części tłoczonych sprawiły, że tradycyjne technologie kontroli są nieodpowiednie do spełnienia nowych wymagań produkcyjnych. Na przykład rozkład naprężeń wewnętrznych w-wytłoczkach z blachy stalowej o wysokiej wytrzymałości jest złożony, a konwencjonalne metody testowania nie pozwalają dokładnie zidentyfikować obszarów koncentracji naprężeń. Co więcej, charakterystyka defektów wewnętrznych nowych wytłoczek z materiałów kompozytowych znacznie różni się od cech tradycyjnych części metalowych, a istniejącemu sprzętowi badawczemu brakuje algorytmów ukierunkowanej identyfikacji, co prowadzi do ciągłego zwiększania się martwych punktów podczas kontroli.

Z punktu widzenia kosztów,-precyzyjny sprzęt do wewnętrznej kontroli jakości jest drogi i wiąże się z wysokimi kosztami utrzymania, co sprawia, że-inwestycje w zakup i konserwację na dużą skalę są trudne dla małych i średnich-przedsiębiorstw produkcyjnych. Nawet jeśli niektóre przedsiębiorstwa są wyposażone w zaawansowany sprzęt testujący, uciążliwe procesy testowania i długie cykle testowania nie są w stanie dorównać tempu-szybkich linii produkcyjnych do tłoczenia. Aby zapewnić zdolność produkcyjną, przedsiębiorstwa często muszą upraszczać procedury testowe, co jeszcze bardziej zwiększa ryzyko przeoczenia potencjalnych defektów. Ten podwójny dylemat technologii i kosztów sprawia, że ​​„ograniczone środki wewnętrznej kontroli jakości części tłoczonych, co utrudnia wykrycie potencjalnych wad” jest powszechnym i trudnym do rozwiązania problemem w branży.